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Verfahrensablauf
In einer Kokerei wird Steinkohle unter Luftabschluss auf hohe Temperaturen erhitzt. Dabei entsteht Koks – das Hauptprodukt einer Kokerei. Koks ist aufgrund seines höheren Kohlenstoffgehalts, seiner Reinheit und Festigkeit ein besserer Brennstoff als Kohle und wird vor allem für die industrielle Erzeugung von Roheisen im Hochofen gebraucht.
Die Kokerei Hansa ist in verschiedene Produktionsbereiche gegliedert, die sich entlang zweier Achsen über das rund 20 Hektar große Gelände erstrecken: Die östliche Achse, die Schwarze Straße, führt an der langen Flucht der Koksofenbatterien vorbei. Diese sind das Herzstück der Kokerei. In den Ofenkammern wurde die Steinkohle bei über 1000°C in einem bis zu 20 Stunden währenden Prozess zu Koks gegart. Diesem von Koks- und Kohlenstaub beherrschten Produktionsabschnitt verdankt die Schwarze Straße ihren Namen.
An der westlichen Achse, der Weißen Straße, liegen die Gebäude und Anlagen der Kohlechemie. Bei der Verkokung wird ein Gasgemisch erzeugt, aus dem die sogenannten Nebenprodukte (Kohlenwertstoffe) gewonnen werden: Ammoniumsulfat, Schwefelsäure, Rohbenzol und Teer. Die Produkte waren über viele Jahrzehnte wichtige Grundstoffe für die chemische Industrie.
Das hochwertige Kokereigas wurde von dampfbetriebenen Kompressoren verdichtet, dann gereinigt, gekühlt und in das Ferngasnetz der Ruhrgas AG (jetzt E.ON Ruhrgas) eingespeist. Die Gaswirtschaft war bis zur Umstellung der Energieversorger auf Erdgas ein lukraktives Geschäft für die Kokerei-Industrie.
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Kokerei Hansa: Vereinfachtes Flussbild der Produktionsabläufe von 1966 |
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